L’attuale mercato della rubinetteria è sempre più competitivo e le richieste del pubblico sempre più esigenti in termini di design, funzionalità e finiture. In questo scenario Palazzani ha avviato un percorso di innovazione, investendo nel rinnovamento degli impianti e nell’evoluzione dei processi produttivi con l’obiettivo di migliorare qualità, sostenibilità e competitività. Ne parliamo con Mattia Sala, responsabile produzione dell’azienda.

Negli ultimi anni Palazzani ha investito in modo significativo sul rinnovamento degli impianti produttivi. Da quali esigenze è nata questa scelta?

Il mercato oggi richiede standard sempre più elevati sotto il profilo qualitativo, ambientale e della sicurezza. Da qui è nata la decisione di investire in un nuovo impianto di cromatura trivalente e in un profondo ripensamento dei processi produttivi. L’obiettivo era migliorare la qualità del prodotto, ridurre l’impatto ambientale e garantire condizioni di lavoro più sicure per gli operatori.

Quali vantaggi ha portato il passaggio dalla cromatura esavalente a quella trivalente?

Il beneficio riguarda innanzitutto la sicurezza e la salubrità degli ambienti di lavoro. Grazie all’automazione molte operazioni vengono gestite direttamente dall’impianto, riducendo al minimo il contatto con le sostanze impiegate nel processo. Allo stesso tempo abbiamo ottenuto una maggiore stabilità produttiva: tutti i parametri vengono monitorati e questo si traduce in una qualità più uniforme e in una riduzione degli scarti.

Un cambiamento di questa portata comporta inevitabilmente delle sfide. Quali sono state le più importanti?

La sfida principale è stata realizzare il passaggio senza interrompere la produzione. Abbiamo ristrutturato il reparto, installato un impianto complesso e contemporaneamente garantito continuità alle consegne. Dal punto di vista tecnico, uno degli aspetti più delicati è stato ottenere con il cromo trivalente la stessa resa estetica della precedente cromatura esavalente, così da mantenere la continuità richiesta dal mercato.

In che modo questi investimenti hanno contribuito all’evoluzione delle finiture PVD e HRP?

Il PVD richiede superfici perfette, perché ogni minima imperfezione viene amplificata durante il processo e può arrivare a comprometterlo. Il nuovo impianto ci consente di sviluppare finiture sempre più richieste dal mercato – dall’oro rosa al canna di fucile e al nuovo Copper Bronze -mantenendo elevati standard di resistenza e durabilità.

Accanto al PVD avete sviluppato anche l’HRP. Quale ruolo svolge all’interno della vostra offerta?

L’HRP nasce da un lavoro di ricerca sulle vernici e sui processi di applicazione per ottenere superfici opache più resistenti agli urti e all’usura. Grazie a formulazioni a base ceramica siamo riusciti ad ampliare la gamma cromatica e, allo stesso tempo, a recuperare e reimmettere nel ciclo produttivo alcuni pezzi che in passato sarebbero diventati scarto.

Dalle sue parole emerge una visione che va oltre il semplice aggiornamento tecnologico.

Assolutamente. Alla base di questi investimenti c’è una filosofia che considera innovazione, sostenibilità e competitività come aspetti strettamente collegati. Un impianto più efficiente consente di ridurre consumi, sostanze chimiche e scarti, generando benefici sia ambientali sia economici. Una parte di questi vantaggi può essere trasferita al mercato attraverso prodotti competitivi e di alta qualità.

Quanto conta il fattore umano in questo percorso di trasformazione?

Moltissimo. Io parlo spesso delle tre C: competenza, collaborazione e cultura. La tecnologia è fondamentale, ma da sola non basta. Servono persone preparate, capaci di lavorare insieme e di condividere conoscenze ed esperienza. Per questo investiamo continuamente nella formazione e nel miglioramento delle condizioni di lavoro, perché il benessere delle persone è parte integrante della qualità del processo produttivo.